domingo, 31 de agosto de 2014

VIDEOS DE TRABAJOS DE LOS 2dos. A,B, Y D DE CICLO BÁSICO TECNOLÓGICO

sábado, 23 de agosto de 2014

VIDEOS IMPORTANTES 2013 TECNOLOGIA DEL CICLO BÁSICO TECNOLÓGICO

tipos de empalmes

como unir la reparacion de um cable eléctrico

El cable se usa normalmente para unir partes de un circuito eléctrico que no están montados en la misma superficie. El cable debe llegar de superficie a superficie quedando expuesto a posibles formas de abrasión interna. Si un cable se daña, no hace falta cambiarlo por completo. El circuito puede arreglarse haciendo un simple corte y volviendo a unir los extremos con unos sencillos pasos. Usa este artículo para aprender a unir cables eléctricos.

Pasos

Encuentra el área dañada del cable. El conductor de metal del cable está recubierto por una protección de plástico que debe ser suave. Una quemadura debería ser visible desde fuera.

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Elimina el área dañada. Utiliza una herramienta de cortar cable normal para hacer el corte en el área dañada.
- Evalúa el espacio entre cortes. Los cortes deberían estar suficientemente alejados del área dañada, pero no tanto como para cortar cable sano. Si cortas demasiado cable puede que no te llegue para poder unirlos de nuevo.
Tira el trozo recién cortado.
Quita el aislamiento en los dos extremos de cable. Quita un centímetro de cada lado del cable.
- Elige la herramienta adecuada para cortar el aislamiento. Debe tener el mismo tamaño del grosor del cable para no cortar lo de dentro. Observa bien las medidas de la herramienta, ya que seguramente tendrá diferentes grosores para cortar todo tipo de cables. Trata de medir el diámetro del cable si hace falta con tal de que no cortes el interior.
- Quita el plástico con la herramienta de cortar cables hasta que sólo quede la parte de metal interna libre. Ten cuidado de no cortarla. Cuando tengas el plástico cortado, tira suavemente de él hacia fuera para retirarlo dejando la parte del interior a la vista.
Forma el cable. Si el cable está hecho de pequeños cables de colores, únelos de manera que sean uno otra vez. Si el cable es un conductor sólido, no hará falta.
Conecta los cables enrollándolos. Enróllalos con cuidado en lugar de doblarlos en cualquier dirección. Deberías unirlos en la dirección que tenían originalmente antes de ser cortadas dentro del cable.
Coge la estañadora y pon un poco de estaño en una superficie. Caliéntalo con la estañadora para que se convierta en un líquido viscoso.
Suelda los cables. Coge un poco de estaño y presiónalo en los cables con cuidado para que queden unidos otra vez.
- Aplica la soldadura a todo el cableado despacio. Aplica suficiente estaño para que recubra todo el metal. No añadas demasiada como para que se convierta en una masa viscosa y tengas problemas a la hora de ver el cable.
- Deja que el estaño se seque y se solidifique. No debería tardar más de diez segundos. Dispara con una pistola de calor si es necesario.
- Envuelve bien el cableado con cinta aislante. Cubre toda la superficie por completo con cinta aislante para que quede bien protegido.

Como soldar em electrónica

Este artículo trata principalmente la soldadura de componentes de "tecnología de agujeros pasantes" en tarjetas de circuitos impresos (PCB). Los componentes de tecnología de agujeros pasantes son aquellos que tienen conductores (es decir cables o patas) que pasan a través de un agujero en la tarjeta y se sueldan al "protector" (área con chapado de metal) que está alrededor del agujero. Este agujero podría "estar chapado" o no.

El proceso de soldar otros componentes electrónicos como cables o agarraderas, tiene algunos pasos que son diferentes pero en general es el mismo.

Pasos

Selecciona el componente indicado. Muchos componentes se ven parecidos, así que lee las etiquetas o verifica cuidadosamente el código de color.

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Dobla los conductores si es necesario, debes tratar de reducir la tensión.
3
Engancha los conductores. Decide si cortarás los conductores antes o después de soldar, según necesites o no aplicar un efecto de disipación de calor.
4
Derrite una pequeña gota de soldadura en el extremo del soldador. Esto se utilizará para mejorar la transferencia de calor en tu trabajo.
5
Ubica la punta (con la gota) cuidadosamente en la interfaz entre el conductor y el protector. La punta/gota no debería tocar el área no metálica del PCB (por ejemplo, el área de fibra de vidrio) ya que el calor excesivo puede dañar esta área.
“Carga” el soldador por encima de la interfaz entre el conductor y el protector. ¡No lo cargues sobre la punta! Debes calentar el conductor y el protector lo suficiente como para poder derretir la soldadora sobre ellos (lee el paso anterior). Si la soldadura no se derrite sobre el área, lo más probable es que no hayas transferido suficiente calor. La soldadura derretida debería “quedar pegada” al conductor y al protector por medio de la tensión superficial. Esto se conoce comúnmente como operación de mojado.
- Con algo de práctica, aprenderás a calentar la junta más eficientemente manipulando mejor el soldador por encima de tu trabajo.
- El fundente del soldador sólo se activa por algunos segundos como máximo luego de derretirse sobre la junta, a medida que se va “quemando” lentamente con el calor.
- El soldador sólo podrá mojar la superficie si:
  - La superficie está lo suficientemente caliente "y",
  - hay suficiente flujo presente como para remover el óxido de la superficie "y",
  - la superficie está limpia y libre de grasa, polvo, etc.
La soldadura debería “fluir” sola y rellenar la interfaz. Si ya agregaste la cantidad correcta de soldadura en la junta, no cargues más el soldador. La cantidad correcta de soldadura se determina de la siguiente manera:
- Para tecnología tarjetas de circuitos impresos con agujeros pasantes que "no están chapados" (la mayoría de los PCB caseros son de este tipo) deja de soldar cuando la soldadura haya formado filete plano.
- Para tecnología tarjetas de circuitos impresos con agujeros pasantes chapados (la mayoría de los PCB fabricados en forma comercial), deja de soldar cuando puedas ver que un filete cóncavo.
- Si colocas demasiada soldadura se formará una junta “bulbosa” de forma convexa.
- Si colocas poca soldadura se formará una junta “muy cóncava”.

Consejos

La mayoría de los soldadores tienen puntas reemplazables. Estas puntas tienen cierta vida útil y se encuentran disponibles en tipos, formas y tamaños diferentes para adaptarse a las distintas variedades de trabajo.
La punta de un soldador tiende a atascarse con el tiempo (si la utilizas con frecuencia), debido a que se va oxidando entre la punta de cobre y la cubierta de hierro. Las puntas que están chapadas no suelen tener este problema. Si no quitas la punta de cobre cada tanto, ¡se atascará permanentemente en el soldador! De este modo quedará destruido. Por lo tanto: aproximadamente cada 20-50 horas de uso, cuando esté frío, ¡quítale la punta y muévela hacia atrás y hacia adelante y hacia los costados para que las escamas de óxido puedan desprenderse, antes de volver a colocarlo nuevamente!¡Ahora podrás usar tu soldador por muchos años más!
Es fácil dañar un componente si aplicas demasiado calor. Algunos componentes (diodos, transistores, etc.) son bastante sensibles al daño que puede producir el calor y posiblemente tengan un pequeño clip de aluminio (disipador de calor) cortado en los conductores de su lado opuesto (el que no está soldado) del PCB para evitar que el componente se arruine. Utiliza un soldador de 30 vatios y practica soldar lo más rápido que puedas para evitar provocar calor excesivo.
Ten a mano un bulbo de goma u otro desoldador de succión (succiona la soldadura derretida) o un carrete de trenza para desoldar (una red de hilos delgados de cobre que absorben la soldadura derretida) por si lo echas a perder y necesitas desconectar algo o eliminar el exceso de soldadura de una junta.

Advertencias

Los soldadores, en especial aquellos que poseen plomo, contienen materiales peligrosos. Lávate las manos después de soldar, y ten en cuenta que los ítems que contiene el soldador podrían requerir una manipulación especial a la hora de deshacerse de ellos.
Los soldadores tienen una temperatura muy elevada. No toques la punta con tu piel. Además, utiliza siempre una abrazadera adecuada o un soporte para mantener la punta de tu soldador lejos de la superficie de trabajo.

Cosas que necesitarás

Un soldador. Los soldadores generalmente son:
- De potencia fija, por ejemplo 25 W (trabajos menores) o 100 W (trabajos más importantes, cableado pesado, etc).
- De temperatura variable (la temperatura de la punta puede controlarse para que puedas ajustarla al tamaño del trabajo).
Tenazas, alicates, o pinzas para sostener el componente.
Una abrazadera o soporte para sostener la tarjeta.
Soldadura con núcleo de fundente.
- Aleaciones de soldadura.
  - Las aleaciones de soldadura más comunes que se utilizan en la electrónica son las estaño/plomo 60/40. Esta aleación es la más recomendable si eres un principiante, pero de todas formas es peligrosa.
  - Existen varias aleaciones que no contienen plomo y que se están volviendo populares. Éstas requieren mayores temperaturas y no “mojan” así como las aleaciones de estaño/plomo. Sin embargo, son más seguras y pueden ser más efectivas. 96.5 estaño/ 3.5 plata es la más eficiente y produce juntas con menos resistencia eléctrica que cualquier aleación de estaño/plomo.
  - Puedes encontrar, tanto las fórmulas que contienen plomo como las que no, en línea en sitios como solderdirect.com y en las tiendas Radioshack/Homedepot más cercanas a tu domicilio.
- Fundente. El fundente es un aditivo en la soldadura que facilita el proceso de soldar, eliminando y previniendo la oxidación y mejorando las características de los agentes humectantes de la soldadura líquida. Existen diferentes tipos de núcleos de fundente disponibles para soldar cables.
  - La colofonia se utiliza mayormente por los aficionados. Luego de soldar, deja un residuo pegajoso de color marrón que no es corrosivo y no es conductor, pero puede limpiarse si se desea con un solvente como el isopropanol (también llamado alcohol isopropílico o IPA). Existen distintas graduaciones de colofonia, y la más utilizada es la “RMA” (colofonia activa).
  - Los fundentes impuros dejan un residuo claro luego de soldar, el cual no es corrosivo ni conductor. Este fundente está diseñado para que quede en la junta de la soldadura y las áreas circundantes, pero de todas formas es mejor limpiarlo ya que los fundentes son corrosivos por naturaleza.
  - Los fundentes solubles en agua suelen tener una mayor actividad (por ejemplo, son más agresivos), y esto deja un residuo que puede limpiarse con agua. Este residuo es corrosivo y podría dañar la tarjeta o los componentes si no se limpia adecuadamente luego de usarse.

Unir adecuadamente un cable eléctrico

Como en casi todo en la vida, también existe una forma correcta de conectar dos cables eléctricos. Y como estamos hablando de electricidad, un trabajo bien hecho significa mayor seguridad. Los profesionales llaman a esta técnica de unir correctamente un cable de electricidad “cola de ratón”; aunque de nombre poco elegante, la técnica es muy efectiva. Aprenda también a utilizar las regletas, y podrá realizar conexiones eléctricas más limpias y seguras.

Herramientas a utilizar:

Materiales a utilizar:

Hay diferentes tipos de conductores eléctricos:
	Alambre: estos cables tienen un único hilo de cobre recubierto de aislante. Son utilizados para electrificar el sistema eléctrico principal, entregando corriente a enchufes y cajas eléctricas así como también a aparatos eléctricos conectados a la red directamente. Pueden ser unidos con la siguiente técnica o con conector plástico. Para examinar esta última técnica, vea a continuación: Conectores plásticos: la correcta forma de unir cables.
	Cordón: Este tipo de conductor tiene un eje de cobre hecho con muchos hilos delgados de cobre y va recubierto exteriormente con aislante. Son flexibles y por lo general se usan para conectar artefactos eléctricos tales como lámparas a enchufes de muro.
	Paralelo: Cuando la cubierta aislante de dos cables está unida al centro y generalmente es del miso color, estamos frente a un paralelo.

IMPORTANTE:

No se recomienda usar conectores plásticos con los conductores de tipo “cordón” ya que suelen soltarse y eso podría ser muy peligroso. Usar siempre cinta aislante certificada y de buena calidad. Nunca usar cintas sustitutas como masking tape o cinta adhesiva, por ejemplo.

A. Unir cables con cinta aislante

Pelar el cable

	Pelar unos 3 cms. en el extremo de cada cable.
	Siempre preferir el uso de un pelacable antes que un alicate. Siempre usar pelacables para pelar cordones. Con un alicate podría romper una hebra de cobre y eso reducirá la efectividad del cable o incluso peor: podría originar un incendio.
	Enrollar cada cable. Con la punta de sus dedos o con un alicate para uso eléctrico girar el lado libre del cordón hasta dejarlos trenzados. Repetir esta operación con todos los cordones que deban ser añadidos. Este paso no sirve para el alambre.

Juntar los trozos

	Elegir los cables a unir. Ponerlos lado a lado de modo que los extremos libres apunten a la misma dirección.
	Tirar los hilos de cobre sin cubierta en dirección opuesta.
	Cerrar el alicate en el punto donde ambos cables se unen y enrollar con un medio giro.

Enrollado final

Continuar hasta que los cables estén completa y firmemente entrelazados.

Recortar

Con un pelacable o un alicate cortar aproximadamente 1 cm. de la punta del cable trenzado, dejando un corte recto y limpio.

Proteger los cables

Comenzar a pegar la cinta aislante unos 2 cms. antes de los cables pelados.

Completar el enrollado

Seguir enrollando alrededor del cordón o alambre hasta unos 3 cms. más allá de corte final.

Repasado

	Doblar la punta de la huincha sobre el cable.
	Enhuinchar una vez más en sentido inverso.
	Cuando esté totalmente cubierto, cortar la cinta y pegar bien el extremo.

B. Regletas

Regletas: la correcta forma de unir cables

Las regletas son pequeños cubos con 2 conductos de conexión totalmente aislados que permiten hacer empalmes de cables sin peligro de tener contacto entre sí. Dependiendo del grosor del alambre/cable y de la cantidad de amperaje hay distintos grosores y tipos de regletas, pueden ser de plástico, caucho o incluso porcelana. Hay algunos modelos de lámparas y focos que ya vienen con las regletas para hacer la conexión con el fase, neutro y tierra (si fuera necesario).

Medir y pelar

	Medir el largo de la regleta. Esta será la distancia que deberá pelar cada cable. La idea es que una vez insertado dentro de la regleta, nada de cable pelado quede a la vista.
	Quitar la aislación del cable con un pelacables.
	Sujetar el cable manteniendo paralelas sus puntas peladas.

Insertar y atornillar

Insertar los cables dentro de la regleta. Si es necesario, suelte los tornillos para que entren más fácilmente.

Si quedan cables pelados a la vista, simplemente cortar el excedente de cable y volver a insertarlos en la regleta.

Atornillar los cables con la fuerza suficiente para que queden firmes.

Por último tirar suavemente de los cables para asegurarse que estén seguros.

martes, 5 de agosto de 2014

INTRODUCCIÓN A LA ROBOTICA
Cuando se piensa en la palabra robot a todos nos llega a la imaginación de mecanismos generalmente antropomórficos con prestaciones sobrehumanas, a veces malignos, maquiavélicos, otras veces simpáticos y serviciales, e incluso una herramienta domestica maravillosa que nos libera de todos los trabajos pesados y rutinarios del hogar o el trabajo ...

Antecedentes y evolución histórica

Desde la antigüedad, el hombre ha sentido fascinación por maquinas que imitan movimientos, acciones, funciones o actos de los seres vivios. La realización de mecanismos a través de dispositivos hidraulicos o mediante poleas, palancas, tornillos, engranajes, levas y resortes ha sido constante desde tiempos antiguos, en incluso algunos fueron descritos en la mitología clásica y oriental.

Dédalo construyó estatuas que se movían solas. Arquímedes, descubrió su famoso principio e inventó la leva, resorte y el tornillo sin fin que lleva su propio nombre. Heron de Alejandría, en su "Tratado de Pneumática", describe aves que vuelan, gorgojean y beben. Algunos de estos dispositivos fueron ya conocidos por Ctesibio.

En la Alta Edad Media fueron los artesanos, sobre todo los del gremio de relojería, los que construyeron autómatas de figuras humanas o de animales que tenían toda la semblanza de moverse como si estuvieran vivos y capaces de generar sonidos.

El Renacimiento con la mejora del progreso tecnológico, derivado sobre todo en el campo de la relojería, fueron muy importantes. Famosos son el León animado y autómatas de funcionamiento cíclico gobernado por tambores de púas construidos por Leonardo da Vinci.

En el siglo XVIII, el francés Jacques de Vaucanson construyó una serie de celebres autómatas como músicos de tamaño humano o el pato expuesto en París en 1738. Esencialmente se trataba de robots mecánicos diseñados para un propósito específico: la diversión, principalmente de la corte o, eventualmente, motivo de atracción de las ferias .

En 1805, Henri Maillardert construyó una muñeca mecánica que era capaz de hacer dibujos. Una serie de levas se utilizaban como ‘ el programa ’ para el dispositivo en el proceso de escribir y dibujar. Éstas creaciones mecánicas de forma humana deben considerarse como inversiones aisladas que reflejan el genio de hombres que se anticiparon a su época. Hubo otras invenciones mecánicas durante la revolución industrial, creadas por mentes de igual genio, muchas de las cuales estaban dirigidas al sector de la producción textil. Entre ellas se puede citar la hiladora giratoria de Hargreaves (1770), la hiladora mecánica de Crompton (1779), el telar mecánico de Cartwright (1785), el telar de Jacquard (1801), y otros.

Algunos de los primeros robots empleaban mecanismos de realimentación para corregir errores, mecanismos que siguen empleándose actualmente. Un ejemplo de control por realimentación es un bebedero que emplea un flotador para determinar el nivel del agua. Cuando el agua cae por debajo de un nivel determinado, el flotador baja, abre una válvula y deja entrar más agua en el bebedero. Al subir el agua, el flotador también sube, y al llegar a cierta altura se cierra la válvula y se corta el paso del agua.

El primer auténtico controlador realimentado fue el regulador de Watt, inventado en 1788 por el ingeniero británico James Watt. Este dispositivo constaba de dos bolas metálicas unidas al eje motor de una máquina de vapor y conectadas con una válvula que regulaba el flujo de vapor. A medida que aumentaba la velocidad de la máquina de vapor, las bolas se alejaban del eje debido a la fuerza centrífuga, con lo que cerraban la válvula. Esto hacía que disminuyera el flujo de vapor a la máquina y por tanto la velocidad.

El control por realimentación, el desarrollo de herramientas especializadas y la división del trabajo en tareas más pequeñas que pudieran realizar obreros o máquinas fueron ingredientes esenciales en la automatización de las fábricas en el siglo XVIII. A medida que mejoraba la tecnología se desarrollaron máquinas especializadas para tareas como poner tapones a las botellas o verter caucho líquido en moldes para neumáticos. Sin embargo, ninguna de estas máquinas tenía la versatilidad del brazo humano, y no podían alcanzar objetos alejados y colocarlos en la posición deseada.

El desarrollo del brazo artificial multiarticulado, o manipulador, llevó al moderno robot. El inventor estadounidense George Devol desarrolló en 1954 un brazo primitivo que se podía programar para realizar tareas específicas. En 1975, el ingeniero mecánico estadounidense Victor Scheinman, cuando estudiaba la carrera en la Universidad de Stanford, en California, desarrolló un manipulador polivalente realmente flexible conocido como Brazo Manipulador Universal Programable (PUMA, siglas en inglés). El PUMA era capaz de mover un objeto y colocarlo en cualquier orientación en un lugar deseado que estuviera a su alcance. El concepto básico multiarticulado del PUMA es la base de la mayoría de los robots actuales.

cronograma sobre la historia de la robótica

FECHA	DESARROLLO
SigloXVIII.	A mediados del siglo J. de Vaucanson construyó varias muñecas mecánicas de tamaño humano que ejecutaban piezas de música
1801	J. Jaquard invento su telar, que era una máquina programable para la urdimbre
1805	H. Maillardet construyó una muñeca mecánica capaz de hacer dibujos.
1946	El inventor americano G.C Devol desarrolló un dispositivo controlador que podía registrar señales eléctricas por medio magnéticos y reproducirlas para accionar un máquina mecánica. La patente estadounidense se emitió en 1952.
1951	Trabajo de desarrollo con teleoperadores (manipuladores de control remoto) para manejar materiales radiactivos. Patente de Estados Unidos emitidas para Goertz (1954) y Bergsland (1958).
1952	Una máquina prototipo de control numérico fue objetivo de demostración en el Instituto Tecnológico de Massachusetts después de varios años de desarrollo. Un lenguaje de programación de piezas denominado APT (Automatically Programmed Tooling) se desarrolló posteriormente y se publicó en 1961.
1954	El inventor británico C. W. Kenward solicitó su patente para diseño de robot. Patente británica emitida en 1957.
1954	G.C. Devol desarrolla diseños para Transferencia de artículos programada. Patente emitida en Estados Unidos para el diseño en 1961.
1959	Se introdujo el primer robot comercial por Planet Corporation. estaba controlado por interruptores de fin de carrera.
1960	Se introdujo el primer robot ‘Unimate’’, basada en la transferencia de articulaciones programada de Devol. Utilizan los principios de control numérico para el control de manipulador y era un robot de transmisión hidráulica.
1961	Un robot Unimate se instaló en la Ford Motors Company para atender una máquina de fundición de troquel.
1966	Trallfa, una firma noruega, construyó e instaló un robot de pintura por pulverización.
1968	Un robot móvil llamado ‘Shakey’’ se desarrollo en SRI (standford Research Institute), estaba provisto de una diversidad de sensores así como una cámara de visión y sensores táctiles y podía desplazarse por el suelo.
1971	El ‘Standford Arm’’, un pequeño brazo de robot de accionamiento eléctrico, se desarrolló en la Standford University.
1973	Se desarrolló en SRI el primer lenguaje de programación de robots del tipo de computadora para la investigación con la denominación WAVE. Fue seguido por el lenguaje AL en 1974. Los dos lenguajes se desarrollaron posteriormente en el lenguaje VAL comercial para Unimation por Víctor Scheinman y Bruce Simano.
1974	ASEA introdujo el robot Irb6 de accionamiento completamente eléctrico.
1974	Kawasaki, bajo licencia de Unimation, instaló un robot para soldadura por arco para estructuras de motocicletas.
1974	Cincinnati Milacron introdujo el robot T3 con control por computadora.
1975	El robot ‘Sigma’’ de Olivetti se utilizó en operaciones de montaje, una de las primitivas aplicaciones de la robótica al montaje.
1976	Un dispositivo de Remopte Center Compliance (RCC) para la inserción de piezas en la línea de montaje se desarrolló en los laboratorios Charles Stark Draper Labs en estados Unidos.
1978	El robot T3 de Cincinnati Milacron se adaptó y programó para realizar operaciones de taladro y circulación de materiales en componentes de aviones, bajo el patrocinio de Air Force ICAM (Integrated Computer- Aided Manufacturing).
1978	Se introdujo el robot PUMA (Programmable Universal Machine for Assambly) para tareas de montaje por Unimation, basándose en diseños obtenidos en un estudio de la General Motors.
1979	Desarrollo del robot tipo SCARA (Selective Compliance Arm for Robotic Assambly) en la Universidad de Yamanashi en Japón para montaje. Varios robots SCARA comerciales se introdujeron hacia 1981.
1980	Un sistema robótico de captación de recipientes fue objeto de demostración en la Universidad de Rhode Island. Con el empleo de visión de máquina el sistema era capaz de captar piezas en orientaciones aleatorias y posiciones fuera de un recipiente.
1981	Se desarrolló en la Universidad de Carnegie- Mellon un robot de impulsión directa. Utilizaba motores eléctricos situados en las articulaciones del manipula dor sin las transmisiones mecánicas habituales empleadas en la mayoría de los robots.
1982	IBM introdujo el robot RS-1 para montaje, basado en varios años de desarrollo interno. Se trata de un robot de estructura de caja que utiliza un brazo constituido por tres dispositivos de deslizamiento ortogonales. El lenguaje del robot AML, desarrollado por IBM, se introdujo también para programar el robot SR-1.
1983	Informe emitido por la investigación en Westinghouse Corp. bajo el patrocinio de National Science Foundation sobre un sistema de montaje programable adaptable (APAS), un proyecto piloto para una línea de montaje automatizada flexible con el empleo de robots.
1984	Robots 8. La operación típica de estos sistemas permitía que se desarrollaran programas de robots utilizando gráficos interactivos en una computadora personal y luego se cargaban en el robot.

Conceptos generales sobre robótica

Pero ¿Que es un Robot ?. He aquí unas cuantas definiciones:

Robot, máquina controlada por ordenador y programada para moverse, manipular objetos y realizar trabajos a la vez que interacciona con su entorno. Los robots son capaces de realizar tareas repetitivas de forma más rápida, barata y precisa que los seres humanos.

Según el Robot Institute of América: “un manipulador multifuncional y reprogramable, diseñado para mover materiales piezas, herramientas o dispositivos especiales, mediante movimientos programables y variables que permitan llevar a cabo diversas tareas”.
Origen de la palabra robot

Robot, palabra emparentada con los términos germánicos arbi (herencia) y arbaiths (trabajo, faena, pena) y arbait (trabajo) equivalente en eslavo antiguo rabota (o robota) que en checo y polaco significa servidumbre o trabajo forzado. Otro término checo es robotnik que significa siervo.
Estos principios fueron denominados por Asimov las Tres Leyes de la Robótica, y son:

1.       Un robot no puede actuar contra un ser humano o, mediante la inacción, que un ser humano sufra daños.

2.       Un robot debe de obedecer las ordenes dadas por los seres humanos, salvo que estén en conflictos con la primera ley.

3.       Un robot debe proteger su propia existencia, a no ser que esté en conflicto con las dos primeras leyes.

Consecuentemente todos los robots de Asimov son fieles sirvientes del ser humano, de ésta forma su actitud contraviene a la de Kapek.

Clasificación de los robots

Una forma de clasificar los robot es por los factores de caracterizar el comportamiento y las propiedades funcionales que posee. Esto se puede englobar en 4 atributos.

Movilidad: muy fuertemente asociada a su morfología indica la capacidad de movimiento y las características de su comportamiento dinámico. Puede referirse al conjunto del robot o limitarse al ámbito de cualquier subsistema estructural del robot (cuerpo, brazos o elementos terminales).

ÁMBITO	-CONJUNTO
	-BRAZOS
	-ELEMENTOS TERMINALES
TIPO	-ARTICULAR	NUMERO DE ARTICULACIONES
		NATURALEZA DE LAS ARTICULACIONES
		CONFIGURACIÓN
	-TRASLACIONAL		CONFIGURACIÓN	DESLIZANTE, RULANTE, REPTANTE, CAMINADORA...
			CONDICIONANTES	NUMERO DE LIGADURAS
				NATURALEZA LIGADURAS
CARACTERÍSTICAS	-GEOMÉTRICAS: grados libertad, alcance, accesibilidad,...
	-ESTÁTICAS: repetitividad, precisión, deformaciones,...
	-CINEMÁTICAS: velocidad, aceleración,...
	-DINÁMICAS: rebasamiento, precisión, esfuerzo, acomodación activa, capacidad de mantener el equilibrio,...

Gobernabilidad: capacidad para ser controlado y mandado desde el exterior

TIPO	-POR PROGRAMA (Programabilidad)
	-POR MANDO (Manejabilidad)
MODO	-GESTUAL	ACCIONES HOMO MÓRFICAS
		TELE OPERACIÓN
	-TEXTUAL	ESCRITA
		ORAL
NIVEL	-ESPECIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES
	-DESCRIPCIÓN DE LOS OBJETOS
FUNCIONAMIENTO	-INDIVIDUAL
	-COORDINADO

Autonomía: facultad de autogobierno

CAPACIDAD SENSORIAL	-EXTEROCEPTIVA	-MEDICIÓN DE PARÁMETROS (distancia, posición,...)
		-PERCEPCIÓN DE FORMAS (visuales, acústicas, táctiles, ...)
	-PROPIOCEPTIVA (posición, velocidad, esfuerzo, ...)
CAPACIDAD DE DECISIÓN	-PLANIFICACIÓN
	-REACCIÓN FRENTE A EMERGENCIAS	-ERRORES
		-IMPREVISTOS
CAPACIDAD DE APRENDIZAJE
CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN
CAPACIDAD DE COOPERACIÓN

Polivalencia: capacidad para ejecutar con eficacia tareas mas o menos diferentes.

VERSATILIDAD	-DENTRO DE UNA GAMA DE TAREAS
	-PARA DIFERENTES GAMAS DE TAREA
ADECUACIÓN (Eficacia en las diferentes tareas)
ÁMBITO	-DEL CONJUNTO
	-DE LOS BRAZOS
	-DE LOS ELEMENTOS TERMINALES

Robótica Industrial: Conceptos y Definiciones

Robot industrial es el conjunto diverso de dispositivos cuyo nexo común es el hecho de tratarse de artificies mecánicos destinados a la manipulación y dotados de algún grado de libertad en sus movimientos.

Los dispositivos mecánicos deben ser capaces de efectuar operaciones diferentes sin necesidad de llevar a cabo cambios importantes en los mismos.

Manipulador: Mecanismo compuesto generalmente de elementos en serie, articulados o deslizantes entre si, cuyo objetivo es el agarre y el desplazamiento de objetos siguiendo diversos grados de libertad. Es multifuncional y puede ser mandado directamente por un operador humano o por cualquier sistema lógico (levas, lógica pneumática, lógica eléctrica cableada o bien programado).

Robot industrial: Manipulador automático, con servosistemas de posición, reprogramable, polivalente, capaz e posicionar y orientar materiales, piezas, útiles o dispositivos especiales a lo largo de movimientos variables y programables para la ejecución de tareas variadas.

Se presenta a menudo bajo la forma de uno o varios brazos terminados en una muñeca. Su unidad de mando utiliza, esencialmente, un dispositivo de memoria y , eventualmente, de percepción y de adaptación al entorno y a las circunstancias.

Estas máquinas polivalentes son generalmente concebidas para ejecutar la misma función de manera cíclica y pueden ser adaptadas a otras funciones sin modificación alguna.